1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Рама для фрезерного рейсмуса на слайдерах своими руками

Содержание

Рама для фрезерного рейсмуса на слайдерах своими руками

Итак, Андрей Вам покажет слегка необычный фрезерный рейсмус, который ему заказали изготовить.
Область применения подобных механизмов достаточно обширна.

Продаются заготовки для слэбов, еще продаются просто доски, скажем, из ясеня или дуба.
В некоторых случаях бывают доски из кедра, достаточно толстые. Такие исходные материалы всегда требуют дополнительной обработки по плоскости. Так же может потребоваться выравнивание, если они горбатые, либо закручены «винтом».

Для того, чтобы выровнять широкую большую плоскость нужно использовать какой-то специальный механизм.
Механизм, который изготовил автор, движется на слайдерах в двух направлениях — поэтому разнообразные вибрации и люфты фрезера сведены к минимуму. Это и отличает предлагаемый механизм от типовой конструкции в которой, как правило, используются прорезиненные ролики, например, от роликовых коньков.

А это не совсем хорошо — получаются полосы, с которыми впоследствии приходится бороться той же шлифовкой. Это достаточно трудоемкая операция, связанная с большим количеством пыли, не всегда это выходит качественно и удобно выполнить.

Инструменты, использованные автором.
— Нейлер (пневмостеплер) и гвозди для него длиной 30 мм


— Струбцины
— Кисть, молоток.

Материалы.
— Нарезанные рейки из ламинированного МДФ толщиной 18 мм
— Алюминиевый уголок
— Дубовые бруски
— Саморезы
— Клей ПВА.













Приклеив последнюю грань, зажимает струбцинами и так же фиксирует нейлером. И оставляет на время высыхания клея.
Современный ПВА Д3 позволяет на короткий промежуток времени стягивать заготовки. А после минут 20-30 сушки можно отпускать струбцины, если температура окружающего воздуха больше 20°C.

Итак, склеены основные части большой рамы. Собственно говоря, Андрей изготовил такие четыре конструкции для рамы и две для направляющих.
















Спасибо Андрею за интересный проект!

Всем хорошего настроения!

Фрезер вместо фуганка и рейсмуса

В домашней мастерской часто приходится заменять одним инструментом другой, так как нет возможности использовать дорогое и объемное оборудование. И в этом смысле обычный ручной фрезер может без проблем заменить такие дорогостоящие станки как фуганок или рейсмус.

Прежде чем начать. По традиции в конце этой публикации будет видео с моего YouTube канала , где материалы этой публикации доступны в более интерактивном режиме. Если, вы, что то не поймете из статьи, то в видео, это будет доступно более наглядно. Кстати, настоятельно советую подписаться на канал , на нем иногда появляются материалы, которых, по тем или иным причинам, не бывает на Дзен канале. А порой бывает, что я выкладываю видео раньше текстовой публикации (на несколько дней). Буду очень благодарен за конструктивную критику.

Данный способ нам может понадобится как в том случае, когда у нас в мастерской нету фуганка и/или рейсмуса, а так же в том случае, если у нас очень широкая заготовка, которая физически не помещается в рейсмус или фуганок.

У нас есть доска, которая далеко не ровная, при чем со всех сторон, и нам нужно получит базу, а в идеале выровнять эту доску с обеих широких сторон.

Первое, что нам понадобится, это обычная пазовая фреза. Желательно, что бы это была широкая фреза, чем она шире, тем меньше проходов сделаем для выравнивания. Но с другой стороны, чем фреза уже, тем глубже мы можем опуститься в дерево, и снять с одного захода более древесины. Получается, что если снимаем немного, то используем фрезу шире, если много то уже.

В принципе можно скомбинировать два этих способа, в черновую пройтись узкой фрезой, и последний проход широкой. Это в том случае, если нам надо убрать много дерева.

Расположим заготовку на ровной поверхности. Теперь нам надо обездвижить заготовку что бы она не «плясала» вверх, вниз. Для этого, в тех местах, где заготовка не соприкасается с поверхностью, нужно подложить под нее щепки или тоненькие кусочки древесины, или как в моем случае фанеры.

Дальше нам понадобятся рельсы, в их качестве я использую профильную трубу. Кстати между рельсами и заготовкой должны быть прокладки, что бы при крайних верхних и нижних точках фрезерования, мы не цепляли металл.

Теперь нам нужно зафиксировать струбцинами рельсы. А если мы одновременно зажмем с двух сторон рельсами заготовку, то нам не нужно будет фиксировать ее, так как нажима рельс вполне хватает.

Теперь нам нужно приспособление которое встанет на рельсы, и по которой деталь будет ходить верх, вниз и выбирать дерево.

Как видите, я просто скуритл четыре куска профильной трубы шпильками и гайками. Сбоку я прикрутил рейки, что бы фрез не «сваливался» с этой конструкции, благодаря им вправо и влево фрез контролировать не приходится, только вверх и вниз (что бы не задеть рельсы). Теперь ставим приспособу на рельсы, а фрезер на приспособу.

Все готово, можем приступать к фрезерованию. Когда все подготовленно нам нужно выяснить глубину фрезерования. При первом заходе, нам просто нужно визуально отметить на доске самую «низкую точку», и выровнять глубину фрезирования по ней.

И так у нас есть ноль — самая низкая точка по которой выровняется вся заготовка. Для пущей надежности с помощью линейки на фрезе опустим ноль на 1-2 миллиметра.

Теперь ставим фрезер на приспособь и водим верх, вниз удаляя лишнее дерево с заготовки и выравнивая ее.

Читать еще:  Тиски на подшипниках своими руками

Наш фрезер с талантом выполнил роль фуганка, если нам нужно выровнять вторую перпендикулярную плоскость, то просто переворачиваем заготовку, подпирать ее уже не нужно, так как она ровная и плясать не будет, и проделываем все по новой. В этом случае фрезер исполняет уже роль рейсмуса.

Ну и как обещал видео с YouTube канала (буду благодарен если подпишитесь и на YouTube канале и поставите лайк). Так же вы можете посмотреть это видео непосредственно на YouTube канале. Кстати отзывы о недостатках монтажа видео приветствуются!

Рейсмусовый станок своими руками

Рейсмусовые станки по дереву являются разновидностью строгально-фуговальных, и предназначены для точного изготовления «в размер» досок с определённым поперечным сечением. В отличие от строгального деревообрабатывающего оборудования такие агрегаты оснащаются устройствами прижима и подачи, а также могут одновременно обрабатывать несколько заготовок. Универсальность современных рейсмусовых станков повышается, если в комплект инструмента входят не только плоские, но и фигурные ножи.

Классификация и возможности

Исполнение рассматриваемых агрегатов может быть довольно разнообразным. Классифицируют станки по следующим признакам:

  1. По типу привода. Самодельные мини-устройства могут иметь и ручной привод, но в большинстве случаев используют всё-таки электрический привод. При этом бытовые модели комплектуются двигателем на 220 В, а профессиональные – на 380 В.
  2. По типу подачи. В схеме станка может быть одна или две пары подающих роликов, соответственно, в первом случае потребуется сделать прижим обрабатываемой заготовки к столу более мощным, не исключаются также вибрации в момент врезания. Двусторонние валковые подачи более совершенны и удобны в работе. Ряд зарубежных фирм (Makita, DeWalt и др.) комплектуют свои изделия узлами автоматической подачи, но эта опция оправдывает себя лишь при значительных программах выпуска однотипной продукции.
  3. По числу ножевых валов. Это определяет, сколько разных профилей может одновременно обрабатывать станок. Правда, соответственно увеличится и количество операторов.
  4. По функциональным возможностям. Устройство рейсмусовых станков позволяет сделать не только размерную обработку полуфабриката, но и последующую его калибровку. Это исключает появление поперечных сколов, вмятин и прочих дефектов, которые могут появиться на обработанной поверхности в случае несоблюдения технологии фугования или при чрезмерно большой подаче исходного материала.
  5. По своим технологическим характеристикам. На практике рассматриваемое оборудование производят с диапазоном мощностей 1…40 кВт, при частоте вращения вала до 10000…12000 мин -1 , ширине строгания до 1350 мм, ходе до 50 м/мин и толщине исходной заготовки 5…160 мм.

Кроме того, некоторые модели различаются способом регулировки зазоров и устройством подшипникового узла главного привода.

Устройство и принцип действия

Типовой рейсмусовый станок по дереву может успешно заменить две единицы оборудования: механический приводной фуганок и строгальный станок (поперечный – для коротких изделий, или продольный – для длинных).

Самодельный рейсмусовый станок

Наиболее простая схема рейсмусового станка (с односторонней подачей исходного материала) включает в себя следующие узлы:

  1. Приводной электродвигатель.
  2. Передачу. Она может быть стандартной клиноременной, зубчатой, с вариатором, а также со сменными шкивами (последний вариант отличается минимальными значениями передаваемой мощности, а потому применяется лишь в маломощном оборудовании).
  3. Ножевой вал. Может иметь несколько инструментов с разной конфигурацией. Особо удачными считаются спиральные ножи, которые при своей работе издают минимальный шум.
  4. узел верхнего направления, который, в свою очередь, состоит из пары вальцев – переднего и заднего. Передний валец имеет рифлёную поверхность: для того, чтобы улучшить сцепление с деревом, и предупредить возможное изменение направления движения обрабатываемой доски. Задний валец всегда выполняется гладким;
  5. узла прижима, который предотвращает заклинивание стружки и возможное трещинообразование материала. Конструктивно прижим можно сделать в виде когтевых захватов, внедряющихся в древесину, а можно и в виде массивного металлического элемента, снабжённого подпружиненными зубьями;
  6. узла нижнего направления, облегчающего подачу заготовки в рабочее пространство;
  7. стола с приспособлениями для регулировки технологических зазоров между вальцами верхнего и нижнего прижимов;
  8. станины, на которой располагаются все остальные элементы рабочей схемы станка.

Принцип работы рейсмусового станка

Агрегаты с устройством двухсторонней подачи отличаются тем, что снабжаются дополнительным узлом выдвижения ножевого вала. В связи с этим заменить инструмент для его переустановки с одного типоразмера на другой (либо с целью последующей заточки) значительно легче.

Устройство рейсмусового станка

Работает рейсмусовый станок так. Крутящий момент от электродвигателя через передачи сообщается ножевому валу. Подлежащая обработке доска заводится в зазор и прижимается вначале к нижним, а потом – к верхним прижимным вальцам. При этом заготовка захватывается рифлёным валком, и подаётся к инструменту. Перед врезанием полуфабрикат зажимается между верхним и нижним направляющим устройством, что обеспечивает надёжную фиксацию материала при его обработке. Прижимное устройство обеспечивает своевременный отвод стружки из-под вращающегося инструмента. В момент схода заготовки с заднего направляющего вальца, в передний задаётся следующее изделие, после чего процесс повторяется.

Самодельный станок-рейсмус в собственной мастерской: выбор параметров

На рынке имеется значительное количество разнообразных моделей рассматриваемого оборудования, как от отечественных производителей (Корвет, Энкор, Красный Металлист и пр.) так и импортного производства. В последних вариантах преобладают сомнительные китайские бренды, которые не отличаются надёжностью в работе, а, кроме того, часто имеют заниженные, против паспортных, параметры. В таких случаях, а также, если предлагаемые станки не вписываются в имеющиеся размеры площади, есть смысл изготовить рейсмус своими руками.

Сразу стоит отметить, что ряд узлов и деталей лучше приобретать, нежели попытаться сделать своими руками. Это, в первую очередь, касается самого ножевого вала вместе с подшипниками крепления: самодельные варианты не будут отличаться необходимой точностью сопряжения, в результате чего деталь будет сильно перегреваться при нагрузке.

При выборе схемы станка руководствуются имеющимися чертежами (можно найти в Интернете), но перед этим стоит уточнить ряд элементов устройства. Например, если в одном агрегате есть необходимость совместить фуганок и рейсмус, то целесообразно сделать оборудование с двухсторонним приводом. Тогда с одной стороны устройства можно производить предварительное прострагивание заготовки, а с другой стороны – вести окончательную обработку дерева «в размер».

Также надо определиться с наибольшей длиной ножевого вала: самодельный станок с валом более 500 мм может потерять жёсткость при работе на твёрдых сортах дерева: груши, граба, дуба. В результате по поверхности доски могут пойти волнообразные гребни высотой до 1 мм, что потребует дальнейшей обработки полуфабриката. Посадочные размеры и диаметр необходимо сделать такими, чтобы на самодельном оборудовании можно было получать плинтусные, багетные профили, а также другие декоративные элементы из дерева.

Читать еще:  Самодельный универсальный выключатель

При выборе конструкции следует в полной мере предусмотреть и меры безопасности при последующей эксплуатации агрегата. Самодельный рейсмусовый станок Станки своими руками должен иметь надёжное ограждение рабочей зоны стола, а также исключать вероятность обратного хода доски при чрезмерной величине зазора, а также её разрушение во время обработки.

Анализируя имеющиеся чертежи самодельных устройств, стоит иметь в виду, что наличие в столе двух нижних прижимов снизит усилие задачи доски в рабочее пространство, поскольку заготовка будет перемещаться по гладкой поверхности валка, а не по столу.

Производство и сборка

Изготовление станка начинают со станины. Для этих целей целесообразно использовать трубчатый стальной прокат с поперечным сечением не менее 60×40 мм: труба отличается повышенной жёсткостью и моментом сопротивления, что положительно скажется на точности операций, производимых на самодельном агрегате. Элементы конструкции соединяют сваркой. Её можно заменить сборным вариантом, но он менее предпочтителен — сборка стола и станины с применением уголка и соединительных шпилек диаметром от М30 вынудит часто проверять их затяжку.

Для подающих роликов можно использовать валки от старой стиральной машины: их обрезиненная поверхность вполне справится с поставленными задачами. Вальцы растачивают под диаметр имеющихся подшипников, учитывая требуемое значение диапазона регулировки. В самодельных рейсмусовых станках этот процесс можно сделать и вручную, вращением рукоятки.

Для изготовления стола самодельного агрегата подойдёт широкая шлифованная доска из лиственницы или дуба. Древесина хорошо гасит возникающие вибрации, но для повышения антикоррозионных показателей, и с точки зрения пожарной безопасности её стоит пропитать огнестойкими составами или креозотом. Соединение стола со станиной может быть болтовым.

3d модель самодельного рейсмуса

При выборе двигателя следует соотнести максимально необходимый крутящий момент с потребностями обработки. Как правило, достаточно электродвигателя мощностью 5…6 кВт, с числом оборотов до 3500…4000 в минуту.

Для обеспечения безопасности самодельный станок должен быть ограждён съёмным кожухом. Его можно сделать из тонколистовой стали (толщиной 0,6…0,8 мм).

Необходимые комплектующие – подшипники, ножи, шкивы, крепёжные изделия — подбираются в соответствии со спецификацией к чертежам самодельного рейсмус- станка.

При сборке самодельного станка необходимо:

  1. обеспечить максимальную ровность поверхности стола;
  2. отбалансировать все вращающиеся части в статическом и динамическом режимах;
  3. предусмотреть удобную регулировку положения стола;
  4. проверить надёжность устройства ограждения подвижных элементов.

Самодельный рейсмусовый станок проверяется на холостом ходу. Если все узлы работают верно, проверяют агрегат на рабочем режиме, после чего окрашивают все неподвижные части атмосферостойкой краской.

Ручной фрезер вместо фуганка и рейсмуса

У меня фуганок узкий, такой ширины доску не фугует

Угораю со «шпионского» стиля видео. Жжешь 🙂

В принципе ничего нового, но кому-то может пригодиться для осознания, что координатный стол можно и не скреплять, если не надо там выпендриваться. Плюс.

Здравая идея, ручной фрезер чаще встречается в домашних инструментах, чем рейсмус с фуганком. Это не мебельная фабрика-с =)

Для пару раз в году поправить «пропеллеры» — самое оно такая приспособа.

Пользуюсь гораздо чащ пары раз в год. + если надо выровнять широкий шит, столешницу например, самое оно, тут и фуганок с рейсмусом не помощники

Ну да, станок на размер столешницы стоит как самолёт =)

А тут, сравнительно, сущие копейки. А эффект тот же

для ручной работы — пойдёт =)

А то поразвелось мамкиных умельцев — «да колхоз это, надо сразу завод строить, и станков на 100500 Кило покупать. Тогда я полочку красивее сделаю» =)

В столярке без пыли ни как, пылесос помогает, но не убирает полностью.

Давайте представим, что надо выровнять столешницу в метр шириной. Как вы это себе представляете на фуганке. Фуганок с такой рабочей зоной будет стоить очень дорого

Мотик-беговел из фанеры

Привет Пикабу. Сегодня расскажу, как делал сыну новый мотик на старом шасси

Решил использовать гнуто-клеенный корпус. Для этого нарезал прямоугольники из 4мм фанеры и хорошенько пролил их кипятком, чтобы стали мягче. Сделал кое какую матрицу. И начал придавать на ней форму фанере, так и оставил сохнуть.

После высыхания лист все равно разгибается, но уже не до конца и свою форму помнит. Гнуть нужно сразу несколько листов, чтобы они потом плотно прилегали. Когда листы высохли, а я использовал три, начинаем их склеивать. Жирно промазываем клеем и зажимаем всем, что есть

Пока кузов сохнет, займемся вилкой

Поперечины я усилил утопленными саморезами и закрыл шкантом, плюс посадил все на клей.

Так будет крепиться вилка к раме. Соединение надёжное, выдерживает мой вес 70кг, не трещит.
Когда клей на раме высох, делаем разметку и начинаем придавать ей нужную форму

Дальше долгая шлифовка и несколько мелочей, типа крышки на шляпку болта, руль, подгонку колёс.

Руль получился с третьего раза.
В самом конце покрываем двумя слоями лака.
ВУАЛЯ

Спасибо за внимание.
Остальные работы в профиле.
До встречи!

Строим вакуумный стол для фанерования

Сразу поясню, что фанерованием называют оклейку шпоном, то, что люди иногда называют шпонированием. Но мэтры бьют по голове за слова «шпонирование», поэтому будем делать вид, что мы никогда не используем неправильные слова!

Ранее я уже писал про шпон и свой бюджетный мешок Приклейка шпона в вакуумном мешке
Дело в том, что текущая поделка у меня не помещается в вакуумный мешок, который я использую и было решено наконец-то доделать вакуумный стол!

Часть материалов была куплена заранее и просто ждала своего часа, с остальным буду выкручиваться, карантин и здравый смысл не дает кататься по магазинам.

Хочу сразу предупредить, что все делалось в условии изоляции, я его слепила из того, что было!

Основа сделана из фанеры 20мм. было решено усилить снизу фанеру каркасом, так есть вероятность, что мой стол выгнет немного позже, а то, что его выгнет — я не сомневаюсь!

Читать еще:  Финская свеча своими руками

Стол планировалось накрыть оцинковкой, фанера очень хорошо пропускает воздух и без подложки вакуума не будет. Но вовремя не купил, поэтому на низ положил полиэтилен чуть ли не 500мк толщиной! С другой стороны хорошо, не будет прилипать клей.

Про фитинги я уже писал в предыдущей части, тут все просто куплено в Леруа.

Снизу ставим фильтр, чтобы мусор не шел в насос.

Вот такое окончание от кондиционерщиков накручивается на насос. Вроде как этот фитинг называется 1/4 SAE, но я не уверен. Эх, не знаю, где бы еще таких прикупить. очень нужно.. Может, у кого завалялись? Ребята, куплю!

Рамка для прижима будет из профильной трубы 20х20. Я не люблю работать с железом, но так проще. Все было сварено в рамку и ободрано, чтобы не порвать мембрану.

Делаем проверку на работоспособность. Под рамкой мембрана из полиуретана. Он тянется и выдерживает повышенные температуры, это позволит греть клей. Скорость работы клея от того же Клейберита уменьшается при нагреве до 5 минут! Не уверен, что я буду греть, но такая возможность имеется! Правда, придется тогда убрать полиэтилен.

Как видно на фото, все работает! Парочки струбцин достаточно для прижима рамки.

На рамку снизу наклеил самый недорогой уплотнитель, он накрыт мембраной. А края мембраны прикручены к профилю фанерными накладками.

Сзади установлены 4 петли. Установлены внатяг, чтобы обеспечить прижим.

Сбоку приделал стойку, без нее работать невозможно — нечем держать крышку. Для прохождения воздуха использовал коврики из хозяйственного магазина.

Вот такой вакуумный стол получился с учетом карантина и домашних запасов материала. Наружний размер — 700х1200, для меня с большим запасом. Разумеется, нужно установить защелки, но в наличии их нет и проще их просто купить, чем городить самому из металла. Пока обойдемся струбцинами.

Теперь можно двигаться вперед, к новым поделкам!

Мобильная циркулярка с фрезером — Своими Руками

Переносной распиловочный стол с фрезером размеры столешницы 900мм на 600мм.

Высота 850мм, в собраном виде 300мм.

Циркулярка фирмы Makita, фрезер Диолд.

Каркас распиловочного стола сварен из профильной трубы 60×30 и 30×30.

Столешница циркулярки из ламенированой фанеры 12мм облицована ламинатом.

Параллельный упор передвигается на цилиндрических рельсах SBR20 и коретках модуль SBR20

Прижимы изготовленны и струбцин

Угольник для струбцин

Продолжаем доставать ручки из жёпы. Есть штука такая интересная, видел в интернете. Решил сделать для себя подобное.

Склеил три листика 11-мм фанеры. На фуговальном сделал ровной одну из сторон

На торцовке сделал угол в 90 градусов

Потом выровнял стороны на распиловочном, сделав ровный квадрат. После этого соорудил на скорую руку каретку для распила по диагонали

Дальше разметил и просверлил насквозь отверстия под струбцины

Чуть подработал напильником
вот что получилось) немного страшно, конечно, но функции свои выполняет

Может, кому поможет идея) штука полезная, помогает ровно соединять листовой материал)

Спасибо за потраченное время. Напоследок фото помощника моего)

Столик-раскладушка или Рабочее место лежебоки

Моим двум подписчикам (кто вы и что от меня ждали?) и @PIOr3Ar посвящается:)

Сейчас, когда многие сидят дома — актуальна тема мобильного рабочего места.
Предупреждаю: Я не мастер-столяр, я «подельщик» (от слова «поделки»); качество того, что я делаю, не позволяет считать это результатом работы столяра. Скорее плотника:).Недаром одна из двух четверок в школе у меня была по труду (столярное дело, ога).
Но кому-то и такой столик пригодится, как мне кажется.

1. Мебельный щит, размер от 200*1000 до 300 на 2000 (ширина и длина стола, соответственно, от 400*500 до 600*1000). Можно использовать доски или фанеру. У меня попалась под руку пара полок от шкафа, я использовал их.

2. Бруски минимум 30*15 мм, максимум 50*25 мм.

Длина — около 6 метров.

4*(650-800) ножки (у меня 770 минус сантиметр на обработку), 4*(350-500) подстолье, планка или две длиной чуть меньше столешницы на усиление ножек.

Я не считаю недостатком обзол и сучки, поэтому использовал «отходы» с пилорамы, размер брусков получился примерно 45*20.

3. 22 самореза, я использовал 40*3,5 и 45*3,5.

Инструмент: пила/торцовка; шуруповерт, шкурка/шлифмашинка. Лак и краска по желанию.

П1. Распиливаем пополам щит и зашкуриваем спил. Красим, если есть желание.

П2. Нарезаем из бруска ножки. Верхний торец ножек закругляем.

П3. Нарезаем подстольные крепления. Длина рассчитывается от ширины столешницы, края бруска должны быть в 3-5 см. от края столешницы.

Закругляем один торец, второй я частично срезал на 45 и завалил углы. При желании детали красим.

П4. Собираем две пары ножка-подстольный брусок. Для этого в одном из элементов делаем отверстие в половине ширины бруска от торца закругления и закручиваем шуруп. Вариант — сверлим оба элемента и используем болт-гайку, конфирмат, . /впишите желаемое/.

П5. В 3-7 см. от боковых краев крепим первую пару подстольных брусков с ножкой. Первая пара крепится к одной из половинок (см. фото «столик снизу»), вторая примеряется и закрепляется ко второй, учитывая положение первой (из картинок понятно; если непонятно — спрашивайте).

Не забывайте проверять длину саморезов — они не должны пройти столешницу насквозь.

П6. Саморезы-шарниры я разместил в 31 сантиметре от столешницы (напомню, у меня ножки 77).

П7. Ставим столик на ровную поверхность, проверяем одинаковую высоту углов столешницы, чертим на ножках риски на одинаковой высоте (0,5-1 см.), обрезаем и зашкуриваем срез.

П8. Крепим планку или планки проножек. Моему пока хватило одной, их можно закрепить и потом.

На самом деле процесс очевиден, если смотреть на фото столика снизу.

На последней фотографии видно, что можно немного расширить стол, используя дощечку такой же толщины и длины, как доски столешницы. Но не очень намного, ведь ножки сходятся, и столик становится менее устойчивым.

Ножки я скорее всего покрашу водной морилкой в темно-коричневый (палисандр) и покрою простым лаком для бань.

По традиции — мой вариант котолампы. Кошка сбежала после первого снимка, поэтому какой есть.
Столик мой, кошка по имени Кошка моя, лампа тоже моя.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector