2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Гибочное приспособление для изготовления цепей своими руками

Содержание

Что используют для гибки проволоки? Как смастерить станок своими руками!

Из проволоки могут быть изготовлены предметы различной конфигурации и назначения. Во время работы важно правильно согнуть материал, поэтому при диаметре металлической нити более 1 мм желательно использовать специальные приспособления.

Об основных видах этого типа инструментов, а также о том, как изготовить станок для гибки проволоки своими руками будет рассказано в этой статье.

Основные способы гибки

Если необходимо выполнить небольшой объём работ, то для гибки проволоки используются ручные приспособления. Для изгибания материала из мягких металлов или когда диаметр проволоки не превышает 3 мм, применяются плоскогубцы или круглогубцы. Эти инструменты позволяют надёжно зажать часть изделия в одном инструменте, а с помощью другого произвести изгиб проволоки на нужный угол.

Таким образом можно согнуть материал и при помощью столярных тисков. В этом случае проволока фиксируется в вертикальном положении, а изменение направления также осуществляется с помощью плоскогубцев или любого другого зажимающего устройства или механизма.

Если необходимо выполнить изгиб округлой формы, то для этой цели применяют любой подходящих по диаметру прут, который также зажимается в тисках. Округлый изгиб потребуется изготовить при самостоятельном изготовлении пружин из упругой проволоки.

Для этого достаточно зажать прут или трубу подходящего диаметра в тисках, зафиксировать с одной стороны конец проволоки, и пассатижами осуществить накрутку проволоки на необходимое количество витков.

Если проволоку приходится изгибать слишком часто, то наиболее правильным решением будет приобретение специальных приспособлений или станков.

Инструменты для изгибания этого материала представляют собой конструкцию, в которой зажим проволоки и её изгиб осуществляется за счёт мускульной силы человека. В станках, как правило, используется электрические приводы, а для изготовления сложных изделий такие машины оснащаются электронным управлением.

Правила при работе

Гибка проволоки не является сложным процессом, но для эффективной работы с этим материалом необходимо придерживаться следующих правил:

  1. Для работы необходимо использовать перчатки из плотной ткани.
  2. Применять только исправные инструменты и автоматические машины.
  3. Если для выполнения этой операции применяются тиски, то прежде чем приступить к процессу, необходимо убедиться в надёжной фиксации заготовки.
  4. Перед выполнением изгиба следует выровнять заготовку.

Выполнение этих рекомендаций позволит не допустить брака и получения ранений в случае резкого высвобождения материала из удерживающего устройства. Также следует позаботиться об исправности проводки и правильном заземлении, при использовании станков работающих на электричестве.

Использование оборудования

Если объём работ достаточно велик, то выполнить большое количество операций позволит оборудование, оснащённое электрическим мотором. Применение станков значительно увеличит производительность труда, но на начальном этапе потребуется приложить некоторые усилия для изучения процесса работы проволокогибочной машины.

Наиболее экономным станком для гибки проволоки, считается бухтовое оборудование, в котором подача материала осуществляется из объёмных мотков.

Процесс гибки проволоки на таком оборудовании осуществляется следующем порядке:

  1. Проволока из бухты подаётся на роликовый механизм, который осуществляет выравнивание материала.
  2. Выровненная проволока поступает на гибочный механизм.
  3. На следующем этапа происходит изгиб и отделение проволочного изделий.
  4. После отрезания готового изделия процесс повторяется.

Чтобы сделать работу по изгибу проволоки максимально комфортной применяют станки с ЧПУ.

Несмотря на значительную стоимость такого оборудования, окупаемость вложений в бизнес производится в течение нескольких месяцев. Оснащённые микропроцессором станки позволяют не только полностью автоматизировать процесс, но и производить сварочные работы изогнутых изделий.

Приспособление своими руками

Если приспособление для гибки проволоки будет использоваться только для домашней работы, то можно изготовить ручной станок самостоятельно. Оборудование сделанное собственными руками не будет отличаться высокой производительностью, но для выполнения ежедневных операций в небольшом объёме такого изделия будет вполне достаточно.

Для самодельного станка потребуется приготовить следующие материалы:

  1. Листовая сталь 4 мм.
  2. Стальной прут 20 мм.
  3. Профильная труба 20*20 мм и 30*30 мм.
  4. Две гайки 12 мм.
  5. Стальная труба ¾.
  6. Болт 12 * 70 мм.
  7. Втулка с реактивной тяги автомобиля Ваз 2106.

Также для выполнения этой работы потребуется подготовить инструменты:

Изготавливается приспособление для гибки проволоки своими руками в такой последовательности:

  1. Из стального листа болгаркой вырезается прямоугольник размером 150*80 мм.
  2. Отступив от стороны меньшей длины примерно 30 мм, ровно посередине необходимо сделать отверстие диаметром 20 мм.
  3. От металлического прутка отрезать кусок длиной 45 мм.
  4. Установить отрезок прутка в сделанное ранее отверстие и приварить его с обратной стороны.
  5. Вырезать из металлического листа прямоугольник 70*30 мм.
  6. Сделать в пластине 70*30 мм два отверстия диаметром 16 мм. Отверстия должны быть равноудалены от краёв пластины, а расстояние между ними должно быть равно 20 мм.
  7. Приварить к пластине 70*30 мм гайки М12 таким образом, чтобы они совместились со сделанными ранее отверстиями. Для того чтобы идеально центрировать гайки перед сваркой их рекомендуется наживать на болт, который следует продеть в отверстие.
  8. От стальной трубы ¾ отрезать кусок длиной 45 мм.
  9. К получившемуся цилиндру из металлической трубы приварить пластину 70*30 мм, таким образом, чтобы отверстие трубы находилось в одном ряду с ранее просверленными отверстиями 16 мм. При выполнении этой работы пластину следует разместить ровно посередине высоты стального цилиндра.
  10. Отрезать от профильной трубы 30*30 мм кусок длиной 400 мм.
  11. Приварить отрезок профильной трубы к стальной пластине 70*30 мм. Соединение металла осуществляется со стороны противоположной приваренному цилиндру. Таким образом получится рычаг с цилиндром и 2 отверстиями на конце.
  12. От профильной трубы 20*20 мм отрезается кусок длиной 100 мм.
  13. Отрезок профильной трубы приваривается к краю пластины 150*80 мм. Расположить этот элемент необходимо от одного из углов до уровня приваренного ранее металлического прутка.
  14. Из металлического листа вырезать пластину 70*40 мм. Эта деталь будет предназначена для упора заготовки, поэтому её необходимо также приварить к отрезку профильной трубы.
  15. Втулка от реактивной тяги надевается на болт 12 мм, который затем следует ввернуть в приваренную к рычагу гайку.
  16. Рычаг с втулкой одевается цилиндром на приваренный к станине отрезок металлического прута.
  17. Для надёжной фиксации станка во время работы, рекомендуется закрепить станину на ровной горизонтальной поверхности с помощью резьбовых соединений или сварки.
Читать еще:  Простой резак для пенопласта своими руками

Изготовление станка можно считать завершённым.

Гибка проволоки осуществляется следующим образом:

  1. Заготовка кладётся на боковую площадку таким образом, чтобы передняя часть была введена в промежуток между центральным цилиндром и закреплённой на рычаге втулкой.
  2. Рычаг поворачивается на необходимый угол.
  3. Заготовка снимается со станка, обрезается и используется по назначению.

Если самодельный станок был сделан из качественных материалов, а сварочные швы выполнены на профессиональном уровне, то устройство можно использовать не только для обработки проволоки. В этом случае возможно применить изделие для гибки трубы, в том числе профильной, диаметром до 10 мм.

Полезное видео

Посмотрите видео, где человек показывает, как собрать несложную конструкцию арматурогиба для сгибания прутков и квадрата:

На втором видео обзор механизма для гибки проволоки и завивки крючков:

Заключение

Что используют для гибки проволоки подробно рассказано в статье. Для работы с этим материалом можно использовать как простые инструменты, так и сложные установки позволяющие выполнять большое количество операций в минуту.

При ограниченном бюджете можно самостоятельно изготовить механическое устройство, которое не будет уступать по качеству заводским изделиям.

Гибочный станок своими руками

Простой самодельный гибочный станок можно сделать из б/у натяжных роликов от ГРМ автомобиля. С помощью этого приспособления можно легко гнуть изделия из прута, полосы, арматуры и профильной трубы.

Для изготовления самоделки понадобится пара натяжных роликов.

Дополнительно понадобится: уголок 40 мм, трубы диаметром 50 и 15 мм, кусок прута входящий в трубу, и пара подшипников 302.

От уголка отрезаем две заготовки длинной по 180 мм, из трубы вырезаем четыре втулки длиной по 40 мм.

Из трубы диаметром 50 мм отрезаем заготовку и по одному краю трубы делаем насечки.

Берём одну заготовку из уголка и высверливаем отверстия по диаметру втулок, сверлим при помощи ступенчатого сверла.

Закрепив при помощи болта втулки привариваем к уголку.

Затем совмещаем и устанавливаем в тиски оба уголка.

По двум краям одного уголка надо закрепить ролики.

Делаем разметку и сверлим отверстия.

В отверстиях нарезаем резьбу М8.

Подкладываем шайбы, чтобы между роликами и основанием был зазор.

Прикручиваем болтами ролики к основанию, таким образом, чтобы ролики вращались.

Берём заготовку из трубы на 50 и запрессовываем подшипники. Со стороны насечки запрессовываем на глубину пару сантиметров, а с обратной заподлицо с краем трубы.

По центру второго уголка сверлим отверстие на которое позже закрепим трубу с подшипниками

Изготовим ручку, к трубе привариваем полосу.

К полосе крепим шпильку и одеваем трубу — это будет ручка для нашего станка.

Приспособление фиксируем в тисках. В результате получился самодельный гибочный станок для домашней мастерской, на нём можно выгибать металлические изделия из прута, квадрата, арматуры, полосы и труб.

Самодельные цепи противоскольжения для легкового автомобиля: инструкция по изготовлению

Цепи на колеса: в условиях зимнего бездорожья этим приспособлениям нет цены. Когда же дело в прямом смысле касается их стоимости, то при виде тех же комплектов Pewag вывод напрашивается сам собой – удовольствие это недешевое. В поисках альтернативы редакция Autostadt.su предлагает остановиться на самодельном варианте: получится не хуже, но дешевле. С чего начать, что закупить, и как собрать грунтозацепы своими руками с прицелом на надежность?

Проект устройства противоскольжения для автомобиля

Выбор схемы плетения цепи

Прежде, чем что-то закупать и мастерить, необходимо иметь на руках проект: этот принцип лежит в основе любого серьезного изобретения и цепки для шин – не исключение. При разработке приспособлений для колес, повышающих проходимость автомобиля в снегу, важно выбрать подходящую под ваши потребности схему плетения.

Лесенка

Ромб

+ Низкая цена

+ Простота конструкции

+ Плавный ход по плотному грунту

+ Лучшая управляемость в классе

+ Добротное поперечное сцепление

+ Хорошая управляемость

Худшее поперечное сцепление в классе

Повышенная нагрузка на узлы трансмиссии на твердых покрытиях

Не препятствует сползанию машины вбок

Высокая вибронагруженность трансмиссии

Размер звена

Не рисунком единым. Калибр звеньев цепи также определяет ряд важных характеристик, среди которых – проходимость и долговечность. Так тонкая цепочка долго ходить не будет, но и вариант покрупнее может не влезть в колесную арку. Строго говоря, в этом вопросе не стоит фокусироваться лишь на одном параметре:

  • С ростом калибра улучшаются тяговые возможности в снегу и грязи, увеличивается ресурс противобуксовочного изделия, но имеет место жор резины.
  • Мелкозвенные цепи противоскольжения отлично цепляются за лед, обладают умеренным аппетитом к резине, но быстро изнашиваются.
  1. Легковые машины и кроссоверы: 3,5-6 мм. Наши коллеги из Автокомфорта опытным путем определили, что двухтонный SUV лучше оснащать 6 мм цепями. А еще лучше выбрать ассиметричную форму 6х8 мм – тогда машина демонстрирует все, на что способна. Что касается размерчика поменьше, то 5 мм цепь тем, кому за 2 000 кг, будет маловата.
  2. Грузовые автомобили и спецтехника: 6-19 мм.
Читать еще:  Солдатики своими руками

Фурнитура

При виде фирменных комплектов становится понятным, что устройство противоскольжения состоит вовсе не из одной цепочки. Конструкцией также предусмотрены:

  • Две соединительные линии, увязывающие участки цепи сзади и спереди покрышки.
  • Стягивающее приспособление, плотно фиксирующее цепок на колесе (замок).
  • Крепеж, скрепляющий металлические отрезки между собой непосредственно на протекторе (соединительные кольца).


Что конкретно может служить в роли тех или иных компонентов, определяет бюджет и номенклатура оборудования, находящегося в распоряжении. Приведем примеры для каждой из трех групп фурнитуры:

  • Лучшим вариантом соединения отрезков цепи по бокам является использование цепочки того же калибра. При таком раскладе гарантирована максимальная прочность и долговечность. Единственное, что отталкивает от этого решения – это высокая себестоимость. Отчего появилась вторая версия – использовать для этих целей трос. Погонный метр тросового каната заметно дешевле, но он способен перетираться и расплетаться, а посему менее надежен.
  • Стяжка на фирменной цепи также изготовлена из цепочки. В быту такое решение реализовать сложно, поэтому на самодельных изделиях прижились талрепы и своеобразные замочки, известные по устройствам противоскольжения «Сделано в СССР». Массовое использование талрепов обусловлено их доступностью в розничной продаже и отсутствием необходимости что-либо изготовлять своими руками. Вместе с тем, подобная схема скрепления располагает неважной грязезащитой. Отсюда появилось мнение, что талреп сложно ослабить после нескольких поездок. Преимущество советской конструкции замка состоит в надежности и безотказной работе. Однако у замочка есть единственный минус – сложности в изготовлении (необходимо допоборудование).

  • Соединение прямых и ромбовидных участков в зоне протектора (касается схем плетения «соты» и «ромб») проще всего производить специальными кольцами. Если таковые достать сложно, то можно обойтись известным приемом: разрезать болгаркой звено, завести в зацепление и заварить сварочным аппаратом.

Перечисленная фурнитура – костяк средства противоскольжения. В зависимости от технологии изготовления подбирается еще ряд обязательных к применению деталей:

  • Тросовая схема увязки цепи по бокам шины. Дополнительно потребуются коуши, шакл и зажимы, фиксирующие трос от распускания.
  • Цепная увязка цепочки по бокам колеса. Необходимы пластины, соединяющие участки цепки по периметру передней и задней стенки покрышки + съемные кронштейны, использующиеся на отрезке крепления замка/талрепа.

Как сделать цепи противоскольжения на колеса легкового автомобиля и кроссовера: 3 схемы

Черновая версия руководства предполагала пошаговое описание изготовления цепочек трех видов: лесенка, соты и ромб. Материал получился весьма объемным и нас посетила мысль подать информацию в скомпонованном виде. Учитывая, что ряд операций при изготовлении каждой из трех схем одинаковый, то можно выкатить развернутую инструкцию по одной из технологий плетения, а по остальным сделать лишь ремарки. В роли основы решили взять «ромб», а процесс изготовления «лесенки» и «соты» описать на основе «ромба».

«Ромб» своими руками

Сложность изготовления самодельной цепочки в том, что неизвестен ряд простых вещей. Например, непонятно какой длины должна быть каждая из составных частей будущего изделия; насколько длинным делать тот же трос или цепь, расположенные по бокам колеса… Мы предлагаем все опыты проводить по отношению к конкретному автомобилю. Тогда и процент ошибок меньше и результат налицо.

Наш коллега Александр М. радостно согласился поделиться наработками, которые он воплотил в своем Jeep Grand Cherokee. Машина укомплектована резиной 245/75 R16, рисунок будущей цепи – «ромб», соединение участков – тросовое. Снимаем одно из колес и начинаем:

  • Раскладываем цепочку на одной из сторон шины. Это поможет примерно оценить количество звеньев, входящих в каждый из элементов ромбовидного рисунка. Для удобства разметки используйте веревку и изоленту. Веревкой можно связать изделие по контуру боковой части, а изоляцией – замотать крайние звенья, подлежащие соединению тросом по бокам и кольцами – посередине.
  • Делаем зеркальную часть полученной цепи. Цепочка противоскольжения условно состоит из двух частей: передней и задней или левой и правой. В пункте №1 мы оформили переднюю часть. Для получения задней необходимо зеркально отразить уже полученный участок или, проще говоря, отмерить такой же отрезок цепки, отметив на нем граничные точки соединения.

  • Соединяем полученные две половинки вместе. Проще всего сделать это соединительными кольцами. Если таковых в наличии нет, то можно использовать одно из звеньев цепи, разъединив его. Обратная фиксация звена должна быть неразъемной, поэтому без сварки не обойтись.
  • Одеть цепку на колесо.
Читать еще:  Дивансамолет своими руками

  • Отмерить необходимую длину тросов, располагаемых по бокам шины. Для расчета точного метража используйте веревку, связывая ею цепь спереди и сзади.
  • Оденьте на передний трос ушко талрепа.
  • Обработайте концы обоих тросов, одев на них коуши и крепко зажав зажимами.

  • Снова примерьте полученную конструкцию, связав место соединения концов тросов веревкой и задействовав талреп.
  • Замените веревку на шакл, если талреп обеспечивает надежную фиксацию, и самодельный вариант готов к боевому использованию.

Важно! Стяжка талрепом должна производится диагонально.

Самодельная «сота»

Ромбы, чередующиеся с прямыми отрезками, изготавливаются по аналогии с ромбовидной цепью противоскольжения. Сперва примеряется наружная часть, которая состоит из полуромбов и прямых участков на протекторе шины. Если соединительные кольца использоваться не будут, то наружный рисунок будет состоять из сплошного отрезка цепки. Зеркальная часть здесь не цельная – включает небольшие участки, формирующие вместе с верхним полуфабрикатом ромбовидную структуру.

Место разъединения по-прежнему располагается у периферийных вершин ромба. При желании использовать вместо тросовых стяжек цепные, необходимо запастись кронштейнами в количестве 10 штук, при чем трех разных конфигураций. В бюджетном варианте кронштейны можно заменить болтами с крупными шайбами. А если преследуете цель создать неубиваемую конструкцию по мотивам советских цепей противоскольжения, то замените талреп на полноценный замок под квадрат. По фото понятно, что в конструкторском плане это решение простое: два диска (допускается использовать алюминий) склепаны между собой. На этих же осях находятся усы (только стальные).

«Лесенка» в домашних условиях

Самое тяговое исполнение мы оставили, что говорится, на закуску. По двум причинам. Лесенка – самый легкий вариант для самостоятельного изготовления и в то же время наименее популярная схема плетения в оффроуде по известным предпосылкам.

В ходе изготовления важно соблюдать ряд правил. Например, поперечные отрезки здесь принято сцеплять не тросом, а цепью. Дело в том, что тросовая увязка многократно усложняет установку, вплоть до того, что колесо необходимо снимать, да еще и приспускать, иначе никак.

В остальном же все предельно просто. Достаточно нарезать 13-15 равных отрезков цепи, скрепить их цепью, изготовить замок или задействовать талреп (опять же, только в диагональном направлении), и приспособление готово к эксплуатации.

Приспособления для гибки корзинок-фонариков и торсирования

Станок для холодной ковки типа Твистер Blacksmith M3-TR

Торсионный станок, который также называют твистер, позволяет выполнять продольное скручивание квадратных прутков и полос. В результате получаются витые элементы, именуемые торсионами, из которых собираются корзинки (фонарики) и шишки. Данная статья посвящена самостоятельному изготовлению устройств.

Как сделать торсионный станок

Для начала предлагаем посмотреть парочку роликов.

Видео

Приспособа для корзинок

Поделился опытом изготовления приспособления для гибки корзинок и фото Максим Вишняков из Иваново, активный участник и редактор нашей группы во ВКонтакте. Страница Максима в каталоге кузнецов тут. Далее фото и комментарии кузнеца, если что непонятно, задавайте вопросы в комментариях.

Закрутка-1оборот. Квадрат 6мм., длинна 180мм. Диаметр стержня 20мм. Крутиться легко. Можно помазать стержень маслом. Втулки сварил из кусочков того же квадрата. После закрутки 4 детали по краям обвязываешь резинками для купюр, расправляешь и по торцам делаешь прихватки.

2 втулки сделаны из кусочков квадрата 6х6. Одна втулка зафиксирована на столе, ко второй приварены ручки. Пруток толщиной 30мм. Толщина прутка влияет на диаметр корзинки. Толщина 30мм-корзинка 60-65мм.

Во втулках пазы для заготовки не сквозные. Они заглушены так чтобы заготовка входила в паз на глубину примерно 20мм.

на фотографии видно что пазы во втулках не сквозные, заглушены. пруток во втулку входит на 20мм.

Процесс изготовления 1 корзинки у меня занимает не больше 5мин.

Также можно крутить и круглый пруток.

Центральный пруток (30мм.) лучше зашкурить или, кому не лень, смазывать маслом для уменьшения трения об него заготовки. Чем меньше трение тем равномернее и легче будет закрутка.

Оборудование для холодной ковки: своими руками или купить

Кроме торсиона для холодной ковки применяются другие станки с ручным (рычажным) управлением, среди которых наиболее выделяется улитка, использующаяся для изготовления завитков. Подобные устройства чаще всего применяются индивидуальными мастерами, а также кузнецами небольших кузниц, мастерских и компаний.

Станок типа улитка PROMA, Фото ВсеИнструменты.ру

Данные механизмы отличаются достаточно простым устройством, поэтому их возможно собрать своими руками. Самодельная улитка, волна или другой станок отличается необходимой для определенного мастера конструкцией и размерами, что позволяет решать поставленные задачи.

Станки с электропроводом отличаются более высокой производительностью, а также снижают трудозатраты. Самостоятельная сборка устройств позволяет сделать модель, отвечающую всем критериям.

Универсальные станки представляют собой автоматические или ручные машины, предназначенные для выпуска больших объемов различных элементов. Высокая производительность делает агрегаты востребованными на крупных и средних предприятиях. Универсальное оборудование позволяет обрабатывать заготовки с разным сечением: полосы, профильные трубы, круглые и квадратные прутки.

Станок для ковки Ажур-1М. Фото КовкаПРО

Инструменты: клещи, вилки и кувалда и приспособления: шаблоны, лекала, кондукторы в большинстве случаев изготавливаются своими руками.

Однако, следует отметить, что не все мастера обладают свободным временем для самостоятельного изготовления необходимых станков для холодной ковки (где купить). В таком случае рекомендуется приобрести ручные устройства: улитка (где купить), торсион и другие нужные механизмы, чтобы сразу же приступить к реализации проектов по холодной ковке своими руками.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector