1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Бэтаранг из пильного диска своими руками

Содержание

Как сделать простой и эффективный садовый бур из подручных средств

Получайте на почту один раз в сутки одну самую читаемую статью. Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте.

Итак, данный самодельный инструмент в первую очередь хорош тем, что сделать его совсем не сложно. Более того, процесс изготовления не займет слишком много времени. Для создания бура в первую очередь понадобится ненужный пильный диск (для распила древесины) диаметром 18-25 см. Подобные диски широко применяют в циркулярных пилах, а также болгарках (УШМ) и универсальных станках. Подчеркнем, что в нашем случае наличие победитовых напаек на диске не обязательно.

Вал нашего садового бура должен будет крепиться в патрон дрели или шуруповерта. Именно поэтому его толщина не должна превышать 13 мм. Лучше всего взять для его изготовления резьбовую стяжку или калиброванный пруток. Нам также понадобятся обрезки металлических труб. Наконец, нужен сварочный аппарат.

В первую очередь размечаем пильный диск на две одинаковые части. По этой линии при помощи болгарки делаем сквозную прорезь от края до центра. Металл у дисков очень упругий, поэтому для изменения его формы придется нагревать. Только так можно будет придать ему форму бура. Большой изгиб при этом делать не нужно.

Далее используем металлические трубы для соединения нашего штока и получившегося бура. Это необходимо сделать, так как посадочное отверстие на пильных дисках обычно составляет 16-32 мм, против 13 мм штока. Соединение в обязательном порядке обвариваем электросваркой. Вставив шток в крепление, обвариваем и его, создавая тем самым единую конструкцию. Очень важно не забыть пропустить шток на сквозь, чтобы он торчал с обратной стороны. На заключительном этапе этот конец нужно будет заточить.

Видео

Понравилась статья? Тогда поддержи нас, жми:

Нож из пильного диска своими руками

Изготовление ножа – увлекательный процесс. Вы создаёте фундаментальный инструмент – один из первых когда-либо созданных человеком. Сложная часть процесса – создание клинка. Если у вас под рукой есть кузница и качественная инструментальную сталь, это здорово, но маловероятно. К счастью, есть очень хорошая альтернатива – изготовить своими руками нож из диска циркулярной пилы.

Самодельный нож из пильного диска.

Необходимые материалы и инструменты

В первую очередь понадобится достать само полотно для изготовления клинка.

Старые пильные диски циркулярки изготавливаются из высококачественной стали. Вы можете найти их в изобилии на свопах, гаражных распродажах. Большим преимуществом использования старой пилы является отсутствие сложных металлургических работ. Если изготавливать лезвие из диска по бетону, оно уже сразу будет обладать необходимой твёрдостью для удержания остроты и остальными характеристиками качественного ножа.

Для создания холодного оружия потребуется следующий перечень инструментов (будем пользоваться подручными средствами, имеющимися в любом гараже, если у вас есть альтернатива некоторым предметам – используйте её):

  • маркер;
  • ножницы;
  • болгарка;
  • ножовка по металлу;
  • защитное снаряжение (очки, перчатки);
  • шлифовальная машина;
  • тиски;
  • хомуты;
  • ножовка по дереву;
  • напильники;
  • наждачная бумага;
  • плоскогубцы;
  • дрель и сверло;
  • газовая печь и паяльная лампа;
  • зажигалка.
  • лезвие пилы;
  • бумага или картон для эскиза;
  • полотенца (тряпки);
  • тушащее масло;
  • деревянные заготовки для изготовления рукояти;
  • заклёпки;
  • эпоксидная смола;
  • абразивы для заточки.

Приёмы обращения с металлом

Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.

На полуфабрикате не должно быть заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки необходимо обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звонко, а бракованный – приглушённо.

Циркулярный диск для изготовления ножа.

При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти нужно сточить под углом 90 градусов.

При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведёт к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная её в ёмкость с холодной водой.

Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошёл процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.

Нож из дисковой пилы своими руками – пошаговая инструкция

Чтобы получить желаемое изделие, необходимо следовать технологическому процессу. Самодельный нож из пильного диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить внимание.

Создание макета

На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять, как нож из дисковой пилы будет лежать в руке, и насколько удобно им будет пользоваться. Старайтесь избегать прямых углов, так как они концентрируют на себе большую нагрузку при ударах. Старайтесь не использовать сложные формы, если вы в этом деле новичок. Найти подходящий чертёж сегодня легко с помощью интернета и потом его вырезать, не утруждаясь черчением.

Если у вас или у товарища есть нож желаемой формы и дизайн, можно просто перенести его на картон.

Вырезание и первичная обработка заготовки

С помощью маркера обрисовываем эскиз на стальном круге. Если ваш будущий нож не очень большой, можно сделать из одного круга несколько клинков. Для вырезания можно использовать как болгарку, так и ножовку по металлу. Тут всё зависит от ваших навыков и средств. Зажимаем стальной профиль в тиски и не спеша режем его, отступив несколько миллиметров от линии чертежа, чтобы предотвратить ошибки.

Полученная заготовка будет мало напоминать желаемый нож: линии будут кривыми и грубыми. Поэтому потребуется первичная обработка, которая будет включать в себя выравнивание эскиза по желаемой линии, выпиливание маленьких дополнительных элементов и придачу ему плавной формы. Делать это можно с помощью шлифовальной машинки или обычного напильника, закрепив заготовку в тисках. Можно задать будущий угол заточки лезвия тем же напильником или другим удобным способом.

Придание заготовке окончательной формы

Постепенное стачивание заготовки до намеченной маркером линии делает её уже более похожей на нормальный нож, позволяет увидеть маленькие изъяны и неточности, а также максимально приблизиться к конечной форме. Необходимо использовать разные размеры, зернистости и виды напильников для достижения результата. Чтобы не сточить лишнего, можно ещё приложить картонный эскиз и повторно обвести его. Дальше намеченной линии двигаться не надо.

Заготовка для изготовления ножа.

И также этот этап подразумевает доводку лезвия, не заточку, не полировку, а именно доводку. Делаем это с помощью наждачной бумаги, которая должна удалить грубые следы от напильника. Эту манипуляцию необходимо провести со всем корпусом, убирая заусеницы и неровности.

Читать еще:  Чудо-копалка или супер лопата своими руками, несколько конструкций + испытание

Сверление хвостовика

При сверлении нужно учитывать будущий размер рукояти и диаметр заклёпок. Вымерять расстояние между ними необходимо согласно чертежу. Подбираем необходимые свёрла (будет проще работать с применением алмазного), кладём заготовку на деревянный брусок и проделываем отверстия. Видно, что на клинке появились небольшие выступы, их аккуратно выравниваем наждаком.

Формирование режущей кромки

Наносим маркером линию вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, делаем отметку точно посередине линии лезвия. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать её с неровным наклоном.

Для формирования режущей кромки применяем напильник с крупной насечкой, переходя от кромки к обуху. После того как режущая кромка будет нормально выточена, проходим наждачной бумагой по всей площади лезвия.

Готовое лезвие

Мы получаем готовое лезвие, только оно ещё не обладает достаточной остротой, так как она будет задаваться уже после закалки, перед полировкой.

Закаливание и отпуск

Закаливание предаст металлу дополнительную твёрдость, а отпуск гибкость, такой клинок будет ничем не хуже заводского.

Закаливание режущей кромки ножа.

Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.

Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит перестанет к ней липнуть, подержите её в огне ещё минуту, чтобы удостовериться, что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое до 55⁰С, на 60 секунд.

Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275⁰С. Деталь в процессе станет тёмной, но наждачная бумага с зернистостью 120 легко справится с этим.

Используйте все меры предосторожности: плотные перчатки, длинный держатель, очки и соблюдайте дистанцию.

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Используя лезвие в качестве образца, наносим очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять изготавливайте из любого подручного дерева, но ольха обладает большей плотностью и практически не впитывает влагу и запахи. Выпиливаем 2 симметричные части толщиной около 0,6 см.

Теперь накладываем их на хвостик для примерки. Чтобы заготовки хорошо прилегали к хвостовику, после проклейки эпоксидной смолой при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей делаем максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания.

На этом месте определяемся с формой рукояти и наносим её примерные очертания. Затем снова переносим очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпиливаем лобзиком форму на одной из частей и затем, приложив её к другой, переносим контур на вторую. Это позволит получить одинаковые части.

Формирование верхней части рукояти

Придётся хорошо поработать наждачной бумагой и напильником, чтобы придать более точную форму рукоятке. Желательно полностью завершить верхний контур, потому что после склеивания с ним будет сложно работать и к тому же можно поцарапать лезвие. Поэтому добиваемся окончательной формы, шлифуем её и только потом переходим к следующему шагу.

Сверлим в заготовках одно отверстие под заклёпки, заранее учтя их диаметр, и вставляем в него сверло соответствующего диаметра, чтобы избежать ошибок во время проделывание второго отверстия.

Изготовление клёпок

Можно купить заклёпки, чтобы не заморачиваться. Но мы же решили изготавливать нож своими руками, а это его составляющая часть, и её мы также сделаем сами. Тут нет ничего сложного. Вырезаем стальной стержень необходимого диаметра, оставляя на 5 миллиметров больше ширины рукояти. Таких заклёпок надо две, желательно, чтобы они были нержавеющими.

Придание рукояти нужной формы

Теперь склеиваем наши половинки, предварительно обработав поверхности ацетоном. Лезвие закрываем тряпкой или бумагой, чтобы не вымазать его. Вставляем стержни так, чтобы все отверстия совпадали, выравниваем две половинки и зажимаем их специальными хомутами или тисками, оставляем сохнуть согласно инструкции.

Рукоять ножа выполненная из дерева.

После того как они склеились, остаётся только предать рукояти необходимую форму. Сначала стачиваем заклёпки до уровня рукоятки, затем работаем напильником и наждачной бумагой.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

После того как ручка получила очертания будущего изделия, переходим к окончательной её шлифовке. Начиная с большой зернистости и заканчивая очень мелкой, шлифуем до тех пор, пока изделие не станет гладким и блестящим.

Уже готовую рукоять протираем ацетоном и покрываем лаком. После того как высох первый слой, наносим второй. Количество слоёв – 3-5. Лак тоже полируем наждачной бумагой с мелким зерном.

Заточка клинка

Осталось только придать уже сформированной режущей кромке бритвенную остроту, и нож можно считать готовым. Всё делаем по стандартной схеме: на глаз выставляем необходимый уровень заточки, чтобы лезвие не было слишком тонким (будет быстро тупиться), и слишком толстым (будет плохо резать). Точим от острия к обуху, начиная с крупной зернистости и заканчивая мелкой. Последний шаг – полировка очень мелким зерном и войлочным кругом или джинсой.

Если вы проделали все шаги правильно, вкладывая в работу душу, то получите качественный нож, изготовленный своими руками.

Как своими руками сделать циркулярку

Стационарная циркулярная пила – это тот станок, который должен быть в мастерской каждого умельца, работающего с древесиной. С ее помощью можно быстро и без особых усилий распилить доску, вырезать заготовку необходимых размеров, напилить дров.

Домашний мастер просто обязан обзавестись подобным станком. Его необязательно покупать, самодельная циркулярка гарантированно справится с объемом работ домашней мастерской, при этом обойдется в значительно меньшую сумму.

Устройство циркулярной пилы

Являясь действительно полезным инструментом, циркулярка имеет достаточно простую конструкцию. Основные ее узлы:

  • станина – рама, на которой смонтированы основные агрегаты;
  • столешница с прорезью под диск;
  • двигатель с системой передачи вращения;
  • режущий инструмент, диск с зубьями.

Опционально устройство может быть дополнено толкателем, обеспечивающим поступательное продвижение заготовки к диску, и различными подъемными механизмами, регулирующими глубину распила.

Принцип действия циркулярной пилы (циркулярки) состоит в том, что вращение вала электродвигателя передается на режущий инструмент, диск с остро заточенными зубьями. Центр диска располагается ниже уровня столешницы, из нее выведен лишь его сегмент. К вращающемуся диску подводится заготовка, зубья вгрызаются в древесину, создавая ровный распил.

Простая циркулярка из болгарки или дисковой пилы

Углошлифовальная машинка (болгарка) – один из самых востребованных инструментов домашнего мастера, с ее помощью несложно резать металл, зачищать сварные швы. Кроме того, используя вместо штатного абразивного диска диск для дерева, болгарку можно превратить в ручную дисковую пилу (ее называют также паркеткой), а изготовив станину со столиком – в стационарную циркулярку.

Необходимые принадлежности

Для работы понадобится:

  • многослойная фанера толщиной 10 мм и более;
  • выключатель и провод;
  • болты со шляпкой под потай;
  • шурупы;
  • деревянный брусок 40х40 мм.

Также надо подготовить дрель или шуруповерт, молоток, отвертку, плоскогубцы, линейку и карандаш. С помощью этих инструментов предстоит сделать своими руками циркулярку.

Конечно, надо не забыть саму болгарку или ручную дисковую пилу. На первом этапе она поможет раскроить материал, а после займет место в качестве рабочего органа циркулярки.

Последовательность действий

Первым делом изготавливается корпус циркулярки. Для этого отлично подойдет толстая фанера, можно использовать любые прессованные древесные плиты. Потребуется вырезать четыре прямоугольных листа, размер 40 х 80 см. Из них собирается короб с квадратом 80 х 80 см в основании. В углах для простоты сборки и надежности конструкции устанавливают четыре бруска.

Сверху полученный короб закрывается столешницей. Ее можно изготовить из той же фанеры, но лучше использовать какой-либо листовой материал с ламинированным покрытием. Это гарантирует долговечность станку, обеспечит удобство эксплуатации самодельной циркулярки.

Читать еще:  Высокие грядки своими руками

В столешнице делают пропил для выхода диска, по бокам от него сверлят отверстия для крепления инструмента.

Болгарку необходимо надежно зафиксировать под столешницей. Конструкция фиксатора может быть самой разнообразной, все зависит от конфигурации самой машинки. Основное требование к креплению – оно должно надежно удерживать болгарку, не позволяя ей смещаться.

Простейшее крепление может выглядеть так: два металлических угольника, между ними стальным хомутом фиксируется болгарка.

Для дополнительной прочности рекомендуется задействовать резьбу боковой рукояти, в нее ввинчивается болт с подходящей резьбой.

В верхних полках угольников, удерживающих болгарку, сверлят по два отверстия. Конструкцию с помощью болтов с потайными головками крепят снизу к столешнице. Останется только заблокировать кнопку включения, подключить болгарку через внешний выключатель.

Таким же образом можно изготовить своими руками циркулярку из дисковой пилы. В данном случае работа заметно упрощается благодаря тому, что не нужно придумывать крепление. Достаточно сделать вырез под диск, просверлить отверстия по отверстиям плиты ручной дисковой пилы.

Миниатюрный станок из двигателя от стиральной машины

Циркулярка отличается крайней простотой и доступностью материалов для ее изготовления. Пожалуй, единственная дорогостоящая ее деталь – электродвигатель. Стационарные станки оборудуют мощным асинхронным двигателем, который обеспечивает распил толстой древесины любых пород, но в домашней мастерской можно ограничиться и меньшей мощностью.

Обратите внимание! Для распиловки досок средней толщины достаточно изготовить своими руками циркулярный стол с приводом от двигателя стиральной машины.

Данная конструкция имеет ряд преимуществ. Двигатель от старой стиральной машины стоит недорого, более того, подобный агрегат наверняка найдется в хозяйстве домашнего умельца. Подключение данного двигателя не отличается особой сложностью, нет необходимости искать схемы, заниматься пайкой. При всем при этом мощности такого агрегата вполне достаточно для большинства видов работ.

Схему станка можно максимально упростить, исключив ременную передачу. В таком варианте режущий инструмент будет крепиться непосредственно на вал двигателя. Станиной настольного мини-станка послужит рама, собранная из бруска сечением 40 х 40 мм. При желании ее можно сварить из уголка или профильной трубы.

В качестве подставки (столешницы) циркулярки идеально подойдет часть корпуса старого телевизора, ДСП с покрытием. Как показывает практика, данная деталь отличается достаточной прочностью, а благодаря лаковому покрытию не препятствует скольжению обрабатываемой заготовки.

В столешнице электролобзиком перпендикулярно вырезу под диск делают два параллельных пропила. По ним будет скользить подвижный угольник, играющий роль бокового упора. Он поможет делать ровный распил, при необходимости, под заданным углом.

Стационарный станок

Тем, кто планирует серьезно заниматься деревообработкой, стоит задуматься об изготовлении полноценной стационарной циркулярной пилы. Это должен быть отдельный агрегат, установленный на верстак, оборудованный мощным двигателем, с возможностью быстрой замены диска. На изготовление своими руками такой циркулярки придется затратить время, но она точно себя окупит.

Несмотря на видимую простоту данного устройства, до начала работы стоит создать чертеж станка. Это позволит наглядно увидеть будущий агрегат, выбрать оптимальную его конфигурацию.

Станина

Основа любого станка – станина, рама, на которой монтируются все основные детали. Станина циркулярки должна быть устойчивой и надежной, поэтому она изготавливается из металла. Предпочтительнее использовать профильную трубу или толстостенный угольник. Для соединения деталей используется сварка. Если задумана разборная конструкция, подойдет соединение на болтах.

Купить подходящий материал не составит особого труда, в любом специализированном магазине металлопроката можно подобрать и трубы, и угольник. Желающим сэкономить можно порекомендовать обратиться к скупщикам металлолома. У них можно купить то же самое, только дешевле.

Столешница

Лучшим материалом для изготовления столешницы профессиональной циркулярки является металл. Отлично подходит сталь и сплавы на основе алюминия. Для бюджетного варианта можно ограничиться толстой многослойной фанерой, обитой листовым железом. В любом случае поверхность столешницы должна быть гладкой, стойкой к трению и не прогибаться под весом до 50 кг.

В столешнице делают паз под диск. Его можно проделать двумя способами. Можно сделать пропил в цельном листе, а можно собрать столешницу из двух половин. Второй способ предпочтителен для металлической столешницы, пропил в которой сложно проделать в домашних условиях.

На столешницу крепится параллельный упор. Лучший материал для этого, независимо от материала стола, – стальной уголок. Для его крепления делают пазы или используют мощные струбцины.

Мотор

Двигатель будущей циркулярки выбирается в зависимости от имеющегося диска. Если планируется работать с маленькими дисками, диаметром 150-170 мм, можно ограничиться электродвигателем мощностью около 0,5 кВт. Для дисков диаметром от 350 мм надо искать агрегат 1 кВт и более.

При желании можно изготовить распиловочный станок для работы вне мастерской, для этого достаточно предусмотреть возможность установки бензинового двигателя небольшой мощности, он может быть съемным.

Передача вращения

Оптимальный привод циркулярки – клиноременная передача. Используются два шкива, один на двигателе, второй – на приводном вале. Это удобно и безопасно. Нет прямой связи между ротором двигателя и диском, в случае заклинивания инструмента ремень начнет проскальзывать, сигнализируя о необходимости отключить питание. Кроме того, используя шкивы с несколькими ручьями, разных диаметров, можно регулировать обороты пилы, выбирая оптимальный режим для различной древесины.

Вращение от ротора двигателя передается на вал. Это одна из самых ответственных деталей циркулярки. Изготовить вал самостоятельно вряд ли удастся, лучше купить готовый или заказать у токаря.

Вал устанавливается на подшипники. Они должны быть закрытого типа: циркулярка – место пильное и открытые долго не прослужат.

Станок с маятниковой подвеской двигателя

Тем, кто может похвастаться умением работать с металлом, можно посоветовать изготовить циркулярку с маятниковой подвеской двигателя. Основная особенность устройства состоит в том, что двигатель, вал и режущий диск установлены в одной общей рамке. С одной стороны она шарниром закреплена на станине, вторая удерживается винтом с возможностью регулировки высоты. Изменяя длину винта, можно регулировать высоту выхода диска из столешницы.

Данная система позволяет регулировать высоту распила, а также пользоваться дисками разного диаметра. Если же вместо регулировочного винта использовать щуп, выведенный на столешницу, можно обзавестись простеньким копировальным станком. Щуп позволит регулировать глубину распила по некоторому шаблону. Эта достаточно простая доработка превратит простую циркулярную пилу в настоящий деревообрабатывающий станок. Таким устройством можно не только разрезать доску на необходимые заготовки, но и выполнять точные пропилы, делать различные выборки.

Циркулярная пила стационарная своими руками – по нашим чертежам и руководству под силу каждому

В домашнем хозяйстве часто не хватает циркулярной пилы, особенно если затеян капитальный ремонт или строительство. Промышленные изделия не всем по карману – слишком дорого. А ведь можно изготовить циркулярку самому, используя те материалы, что имеются в домашнем хозяйстве.

Циркулярная пила стационарная своими руками создается с продвижением в нескольких возможных направлениях:

  • приспособление имеющегося ручного инструмента, используя двигатель и дисковую пилу для новых возможностей;
  • совершенствование промышленных изделий для расширения функционала;
  • сборка из отдельных деталей, изготовленных, в основном, собственными силами.

Стационарный циркулярный станок включает несколько основных узлов: стол, вал, двигатель и некоторые другие, характеристики которых не столь важны.

Делаем верстак со встроенной пилой дешево и сердито

Стол служит для крепления деревообрабатывающих механизмов. Его можно собрать полностью из металла, что предпочтительнее, особенно для станков с двигателем большой мощности. Из дерева тоже получаются хорошие столы для циркулярки. Но необходимо учитывать, что столешницу следует покрыть листом металла, иначе дерево скоро износится. Столы должны быть очень жесткими и устойчивыми, способными выдержать немалую нагрузку при работе. Поверхность делается идеально ровной, над вращающимися деталями обязательна установка щитков защиты.

Для самодельной циркулярки неплохо подходит двигатель от стиральной машины. Переносной инструмент годится меньше: их коллекторые двигатели рассчитаны только для недолговременной работы. У них очень высокие обороты, небольшой КПД, боятся засорения. Можно применить трехфазный электродвигатель, но если в хозяйстве нет 380 В, понадобится приобрести конденсаторы, чтобы он работал от 220 В.

Самым ответственным узлом является вал. Используют готовый, если имеется, или вытачивают из металла-кругляка. Работу на токарном станке выполняют за один установ, затем в сборе с рабочими органами проверяют центрирование. Недопустимо даже минимальное биение, иначе в работе оно станет сильнее, при котором работать недопустимо. На валу предусматривают посадочные места: под дисковую пилу и под шкивы с другой стороны. Также можно сделать пазы для строгальных ножей.

Читать еще:  Многофункциональный инструмент своими руками

Характеристики дисковой пилы, двигателя и максимальной толщины пиломатериала, который можно порезать, взаимоповязаны. На покупном циркулярном диске указываются максимальные обороты, на которые он рассчитан. Число оборотов, передающихся двигателем на вал, должно быть меньше. Мощность двигателя влияет на максимально допустимый диаметр зубчатой пилы. Диаметр должен быть не менее, чем в три раза больше толщины материала, иначе пилить будет трудно. Считается, что для распиловки материалов толщиной 100 мм, нужен мотор не менее 1 кВт мощности.

Передачу делают только клиноременной – при попадании посторонних предметов под пилу, заклинивании материала, ремень проскальзывает на шкивах. Травматизм в таких случаях практически исключается. Важно правильно подобрать передаточное число. Берем во внимание два показателя: обороты двигателя и максимально допустимое число оборотов дисковой пилы. Рассчитываем необходимые диаметры шкивов. На двигатель устанавливается шкив с большим диаметром, а на вал для циркулярки – с меньшим, чтобы увеличить число оборотов.

Обороты вала с дисковой пилой во столько раз больше оборотов двигателя, насколько меньше диаметр его шкива от диаметра шкива на двигателе.

Для работ с древесиной в больших объемах лучше иметь станок, позволяющий разрезать материал, строгать, выбирать четверть. Требуется достаточно мощный электродвигатель, жесткий стол. Представляем конструкцию, выполненную из стального уголка и листовой стали. Она обеспечивает глубину пропила 60 мм, можно строгать доски шириной 200 мм. Применяется трехфазный двигатель 1,1 кВт, 2700 об/мин. Для подключения к 220 В требуются конденсаторы.

1 – рама станка; 2 – панель; 3 – пускатель; 4 – приспособление для регулирования высоты; 5,7 – рабочий стол из двух половин; 6 – основание; 8 – двигатель; 9 – площадка; 10 – шпильки М10; 11 – циркулярный диск; 12 – вал; 13 – упоры подъемного механизма; 14 – ведомый шкив; 15 – ремень; 16 – ведущий шкив; 17 – выключатель.

Рабочий стол имеет размеры 700×300 мм. На чертеже видим, что высота всей конструкции 350 мм. Высота недостаточная для удобной работы, циркулярку придется устанавливать на дополнительную площадку, весит она всего 35 кг. Можно увеличить длину и ширину, высоту увеличить до 1200 мм. Остальные размеры подгоняем под них, но конструктивные особенности остаются неизменными.

Сначала делаем раму станины из стальных уголков 25×25 мм. Если не собираемся увеличивать высоту, делаем еще одну такую же нижнюю раму. Для каркаса с большей высотой сначала к верхней раме привариваем четыре ножки из таких же уголков, а затем делаем их обвязку на высоте 15– 20 см от низа. На нижней раме имеются пазы для стопорных болтов площадки двигателя. К задней стороне площадки приварены две шпильки, выходящие в отверстия на задней же части нижней рамы. Подтягивая шпильки, натягиваем ремни, затем стопорим площадку, закручивая гайки на шпильках, выходящих в пазы.

Чтобы регулировать высоту стола по отношению к пиле, применяем несложный подъемный механизм. Он состоит из стоек, в верхней части которых пропиливаем пазы под углом 45°. Всего нужно восемь стоек – по четыре с каждой стороны. Их привариваем к раме с пазами, расположенными в зеркальном отражении. К внешним стойкам крепим поперечины. Посредине каждой из них сверлим отверстия, ввариваем гайки. По ним будут передвигаться резьбовые валы для регулирования подъема.

Концом они упираются в стойки, приваренные к царгам, собранным из уголков 75×50 мм. Сбоку в них ввариваем шпильки напротив пазов для регулировочного механизма. Стол состоит из двух равных половинок, крепится к царгам болтами с потайными головками. Работает регулировочный механизм так:

  • отпускаем гайки на стойках;
  • крутим винт, который нажимает на упор, поднимая или опуская стол;
  • затягиваем гайки шпилек;
  • выполняем аналогичную регулировку для второй половины рабочей поверхности.

Многофункциональный станок для деревообработки

Конструкцию можно упростить, не устанавливая регулировочный вал. Поднимаем и опускаем стол вручную. Если собрать стол не из двух половинок, а сплошным, понадобится только четыре стойки для подъемного механизма.

Из ручной дисковой пилы несложно изготовить стационарную, расширив ее возможности. Первым делом понадобится стол. Удобным материалом послужит финская фанера, которая, в отличие от обычной, ламинирована – заготовки при обработке хорошо скользят по поверхности. Она достаточно толстая, чтобы выдержать большой вес, влагостойкая, хорошо поддается обработке. Можно использовать обычную фанеру 20 мм, только ее нужно покрасить, а лучше покрыть листовой сталью или текстолитом.

Нужно понимать, что глубина реза уменьшится на толщину крышки. Понадобится диск большого диаметра, чтобы не уменьшить функциональность по сравнению с переносным инструментом. Размеры столешницы делаем достаточными для того, чтобы заготовка вмещалась по ширине. Следует добавить, что на широком столе можно дополнительно укрепить электрорубанок и лобзик, что сделает станок универсальным.

Используя чертежи и объяснения, нетрудно изготовить дополнительные приспособления для дисковой пилы, которые расширят ее возможности.

Размечаем на листе фанеры прямоугольник необходимых размеров, вырезаем, обрабатываем края. Подошвой прикладываем ручную циркулярку к поверхности и размечаем карандашом места крепления. Делаем прорезь для дисковой пилы. Можно несколько углубить место крепления, используя фрезу, но не больше 10 мм, чтобы не ослабить столешницу. Такой способ изготовления позволит приблизить глубину пропила к указанной в паспорте дисковой пилы.

Из досок делаем раму (царги), которую установим снизу, чтобы укрепить конструкцию. Четыре доски скрепляем в коробку, приклеиваем к столешнице, закрепив струбцинами. Через стол ввертываем в доски саморезы. Отверстия для них сверху зенкуем, чтобы спрятались головки саморезов. К царгам стационарной пилы крепим ножки, лучше болтами с шайбами и гайками. Столу следует обеспечить дополнительную жесткость, поэтому в нижней части ножек делаем распорки.

Изготовляем ограничительну планку, равную длине рабочей поверхности. В ней сверлим два перпендикулярных диску паза, в которых планка будет передвигаться и фиксироваться на определенном расстоянии от пильного диска. Осталось внести изменения в систему управления: фиксируем кнопку управления во включенном состоянии изолентой. На царгу устанавливаем розетку, подключенную к сети. В разрыв провода, идущего к пиле, монтируем выключатель.

Как бы хорошо не была сделана циркулярка, отдельные ошибки могут привести к тому, что ее работоспособность окажется ограниченной. Это касается, на первый взгляд, вроде бы мелочей. Начнем с подшипников для вала. Установка обычных оправдана, если станок используется время от времени. Для самодельного устройства с постоянным применением лучше установить самоустанавливающиеся подшипники. Они состоят из двух рядов шариков, регулируются подтягиванием зажимной гайки. Установить крышку для защиты от пыли, стружки обязательно.

На рабочей поверхности наносим шкалу с шагом в сантиметр. Это намного облегчит работу по дереву при определении ширины разреза. Многие пренебрегают установкой защитного щитка над диском, а зря – лечение от попадания стружки в глаз или в более серьезных ситуациях обходится дороже.

При работе с различными материалами часто требуется регулировать обороты циркулярной пилы. Самодельная конструкция, как правило, не обладает возможностями регулирования числа оборотов двигателя. Выход один – применение шкивов различного диаметра. Их устанавливают на валу двигателя. Если беретесь заказывать шкивы у токаря, сразу делайте сплошной шкив с двумя–тремя разными диаметрами.

Многие желают установить на распиловочный станок трехфазный электродвигатель, не имея 380 В. Понадобятся конденсаторы, рассчитанные на минимальное рабочее напряжение 600 В бумажного или масляно-бумажного типа.

Емкость конденсаторов рассчитываем, исходя из мощности электродвигателя: на 1 кВт – 100 мкФ для рабочего конденсатора Ср. Емкость пускового Сп берем вдвое большей. Пусковое устройство SB – это кнопка, которая сама возвращается в исходное положение. Запуск простой: включается SQ, на пару секунд нажимается SB. После запуска кнопка отпускается, как только двигатель наберет обороты, можно пилить.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector